In Memoriam: Franz Clouth (1838 - 1910)
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Walzwerk für Gummi

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Guttapercha Pflanze

 
 

Franz Clouth Rheinische Gummiwarenfabrik A.G; Land- und Seekabelwerke A.G. und Folgegeschichte

 

Kautschuk und Gummi, ein und dasselbe?

 

Der Kautschukbaum oder Parakautschukbaum (Hevea brasiliensis, Syn.: Siphonia brasiliensis A.Juss.) ist eine aus Südamerika stammende Pflanzenart aus der Familie der Wolfsmilchgewächse (Euphorbiaceae). Die Bezeichnung Gummibaum, die ebenfalls für die nicht verwandte Art Ficus elastica verwendet wird, ist gängig.

Naturkautschuk oder generell "das" Kautschuk (indian. "cao" ‚Baum‘ und "ochu" ‚Träne‘; zusammen ‚ "Träne des Baumes") besteht hauptsächlich aus dem Polymer cis-1,4-Polyisopren (Ein Polymer [polyˈmeːr] (von griechisch πολύ, polý ‚viel‘ und μέρος, méros ‚Teil‘) ist ein chemischer Stoff, der aus Makromolekülen besteht

Naturkautschuk wird heutzutage meist in Südostasien aus Latex gewonnen, dem Milchsaft des ursprünglich aus Brasilien stammenden Kautschukbaums (Hevea brasiliensis). 60 % des weltweiten Kautschuk-Bedarfs werden heute jedoch durch petrochemisch hergestellten Synthesekautschuk gedeckt.

In der Botanik werden als Gummi (das, Mehrzahl: Gummen, lateinisch cummi und griechisch kómmi „aus dem Ägyptischen“) bestimmte Pflanzensäfte (Exsudate) bezeichnet, die aus verletzten Stellen austreten. In der Technik werden als Gummi (der, Mehrzahl: Gummis) die Vulkanisate von Natur- und Synthesekautschuken bezeichnet. Durch Vulkanisation entstehen elastische und relativ strapazierfähige (Weich-)Gummis, die Elastomere. Ein sehr hoher Vulkanisationsgrad von Kautschucken führt jedoch zu Duroplasten. Diese nichtelastischen, starren Stoffe werden gelegentlich als Hartgummis oder als Ebonite bezeichnet. Der erste wirtschaftlich nutzbare Synthesekautschuk war der Styrol-Butadien-Kautschuk.

Gummis als industriell gefertigte Elastomere sind grundsätzlich vulkanisiert. Unvulkanisierte Kautschuke sind in der Regel Thermoplaste. Einige Synthesekautschuke werden auch für die Herstellung von thermoelastischen Kunststoffen verwendet. Naturkautschuke sind zähelastische, amorphe, sich selbst verklebende Materialien und sind als Werkstoff praktisch unbrauchbar. Auf dem klassischen Weg werden die Makromoleküle der Kautschuke durch Zusatz von Schwefel unter Druck und Hitze untereinander kovalent vernetzt. Die Besonderheit eines Gummis besteht darin, dass es unter Zuglast dehnbar ist und ohne Last in seine ursprüngliche Form zurückkehrt. Unterhalb der thermischen Zersetzung lassen sich Gummis nicht durch schmelzen verformen. Die Formgebung geschieht daher vor oder im Verlauf der Vulkanisation. Gefriert Gummi, ist es glashart und bricht bei Belastung spröde.

Zur Verbesserung der Eigenschaften und der Verarbeitbarkeit werden Kautschuke oft als Mischungen eingesetzt und mit Zusatzstoffen versetzt. Beispielsweise werden Vulkanisationsbeschleuniger und -verzögerer, Farbstoffe, Füllstoffe, Antioxidantien oder Ozonschutzmittel hinzugefügt. Autoreifen werden mit künstlich hergestelltem Ruß (zur Verbesserung von Abriebverhalten, Reißfestigkeit und Lichtbeständigkeit) gemischt. Daraus resultiert die schwarze Färbung. Im Verlauf der Vulkanisation lassen sich Kautschuke durch Treibmittel auch aufschäumen.

 

            

Kautschuk                     Plantage                         Abschöpfung

Hevea brasiliensis ist ein Baum, der Wuchshöhen von etwa 20 bis 40 m und in Plantagen Stammdurchmesser von ungefähr 35 cm erreicht. Das Kern- und das Splintholz ist gelblich und riecht in frischem Zustand unangenehm. Die Borke ist hellgrau. Im weichen Bast des Stammes verlaufen Milchröhren (Milchsaftgefäße), durch die der Milchsaft fließt. Dieser besteht zu 55–70 % aus Wasser und 30–40 % aus Kautschuk. Die restlichen Stoffe sind Zucker, Eiweiße, Harze und Wachse, die jeweils nur 0,5–2 % ausmachen. Die Verzweigung ist gleichmäßig und die Äste stehen mehr oder weniger aufrecht. Die Rinde der Zweige ist glatt. Die gestielten Laubblätter sind dreiteilig. Die Blättchen sind dunkel bis hellgrün, mit einer markanten Nervatur, meist 7–20 cm (bis zu 25 cm) lang und meist 3–8 cm (bis zu 10 cm) breit. Die Blattstiele sind meist 6–20 cm (selten bis zu 30 cm) lang. Das mittlere Blättchen ist länger als die seitlichen. Jedes Jahr bildet der Kautschukbaum seine Blätter neu. Die Nebenblätter sind lanzettlich und etwa 1 mm lang.

Nach etwa fünf bis sechs Jahren ist die Nutzpflanze alt genug für die Gewinnung des Milchsafts, beim Kautschukbaum auch als Naturkautschuk oder Latex bezeichnet. Die Milchröhren laufen entgegen dem Uhrzeigersinn in einem Winkel von 3,5° zur vertikalen Richtung. Daher erfolgt der Zapfschnitt spiralig mit einem speziellen Messer von links oben nach rechts unten in einem Winkel von 30° zur horizontalen Richtung. Beim Schnitt darf das unter den Milchröhren gelegene Kambium auf keinen Fall zerstört werden, da sonst keine Regeneration der Rinde und damit der Milchröhren möglich ist. Der Milchsaft tritt aus und wird in kleinen Eimern aufgefangen. Der Schnitt erfolgt nur über die Hälfte des Baumumfanges, damit ein Lebendstreifen die Wasser- und Nährstoffversorgung sichert

       

 

 

 

bearbeiteter Kautschuk

Ursprünglich war das Vorkommen auf das tropische Amazonasbecken beschränkt. Die Indianer nannten die Pflanze auch „ca-hu-chu“, was so viel wie „weinendes Holz“ bedeutet. Im 15. Jahrhundert berichteten die Portugiesen als erste von Latex und erkannten die positiven Eigenschaften, wie zum Beispiel die Möglichkeit, wasserdichte Kleidung durch Beschichtung mit dem dickflüssigen Saft herzustellen, ähnlich dem Tapa-Rindenbaststoff aus Polynesien. Nach der Entdeckung des Herstellungsverfahrens von Gummi (durch Vulkanisation des Kautschuks) im Jahr 1839 erhöhte sich die Nachfrage enorm und führte in der Amazonasregion um Manaus und Belém zu einem Kautschukboom.

Verbreitung durch den Kautschukboom

 

Besuch auf einer Gummibaumplantage

Brasilien hielt das Weltmonopol über Jahrzehnte, auch nachdem in den afrikanischen Tropen Naturkautschuk gewonnen wurde. Nach mehreren missglückten Versuchen anderer gelang es 1876 dem Abenteurer Henry Wickham im Auftrag des britischen India Office und der Königlich Botanischen Gärten von Kew (Royal Botanic Gardens, Kew) bei London, Kautschukbaumsamen außer Landes zu bringen. In den ostasiatischen Gebieten der Straits Settlements (malayische Halbinsel) entstanden nach verschiedenen Rückschlägen in den 1890er Jahren die ersten Plantagen, die ihre Produkte ab 1905 auf den Weltmarkt brachten. Bald verdrängte britischer Kautschuk aus Malaya den brasilianischen vom Weltmarkt, und Großbritannien übte eine Monopolstellung über den weltweiten Kautschukhandel aus.

Nachdem Kautschuk in Form von Gummi zu einem wichtigen Werkstoff geworden war, gab es Versuche, Kautschukbäume in Plantagen zu züchten. In Südamerika gelang dies nicht, da der Pilz Microcyclus ulei diese Produktionsweise verhinderte. Die Engländer konnten in ihren Kolonien in Asien aber Plantagen aufbauen (Microcyclus ulei konnte sich bisher nicht in Asien etablieren, dafür aber andere Pilzarten, die jedoch mit Fungiziden bekämpft werden können.

In der heutigen Zeit wird der Baum vor allem im sogenannten Kautschukgürtel (ungefähr 30° nördlicher Breite bis 30° südlicher Breite) angepflanzt. Die drei größten Produktionsländer sind Thailand, Indonesien und Malaysia. Die brasilianischen Bestände sind dagegen aktuell stark von der Südamerikanischen Blattfallkrankheit bedroht, deren Auslöser der parasitären Pilz Microcyclus ulei ist. Dieser Pilz wird auch, neben Missmanagement, für den Niedergang der zu Beginn des 20. Jahrhunderts von Henry Ford, Besitzer des Fordkonzerns, in Brasilien errichteten Kautschukplantage Fordlândia verantwortlich gemacht. Der Pilz infiziert den Kautschukbaum vor allem in der etwa zwei Wochen langen Phase, in der sich ein Blatt neu entwickelt. Im feuchten Äquatorialklima entwickeln sich ganzjährig neue Blätter, so dass der Baum sehr anfällig für Infektionen ist. In durch Jahreszeiten geprägten Regionen hat der Pilz dagegen weniger Möglichkeiten für einen Befall. Dies ist z. B. in dem durch kühlere und trockenere Winter geprägten Bundesstaat São Paulo der Fall, so dass heute etwa 60 % des brasilianischen Kautschuks dort produziert wird.

Ein großer Teil des weltweiten Kautschukbedarfs (Prognose: 23,9 Mio. t 2009) wird heute durch Synthesekautschuk (Prognose: 13,5 Mio. t 2009) gedeckt. Dennoch wird zukünftig mit einer Zunahme des Bedarfs nach Naturkautschuk gerechnet (Prognose: 10,4 Mio. t 2009). Im Jahre 2019 wird mit einem Kautschukbedarf von 30,4 Mio. t gerechnet, von denen Naturkautschuk 14,0 Mio. t ausmachen soll.[6] Daher ist mit einer deutlichen Ausweitung der Anbauflächen zu rechnen.

Charles Goodyear

Im Jahre 1839 erfand Charles Goodyear das Verfahren der Vulkanisation, durch das der plastische Kautschuk in elastisches Gummi umgewandelt werden kann. Dies bot viele neue Anwendungsmöglichkeiten, so dass es in der Amazonasregion in den Jahren von 1839 bis 1910 zu einem Kautschukboom kam, der wie bereits erwähnt, die Städte Manaus und Belém zu den damals reichsten Regionen Brasiliens machte. Damals entstanden das Teatro Amazonas in Manaus, das am 7. Januar 1897 mit La Gioconda von Amilcare Ponchielli eröffnete und die 364 km lange Madeira-Mamoré-Eisenbahn (EFMM). Diese sollte Kautschuk aus nur schwer per Schiff erreichbaren Gebieten des Amazonas bis nach Porto Velho am Rio Madeira transportieren. Die Eisenbahnverbindung wurde sogar im Vertrag von Petrópolis zwischen Bolivien und Brasilien erwähnt, da dort eine Verlängerung der Strecke von der brasilianischen Grenzstadt Guajará-Mirim am Río Mamoré bis in die bolivianische Stadt Riberalta vereinbart wurde. Diese wurde allerdings nie gebaut, da der Kautschukboom vorher endete.

wenn Sie noch mehr wissen wollen in Details

Gummi Anbaugebiete (rot gekennzeichnete Gebiete)

 

Was man über Kautschuk und dessen Verwendung wissen sollte

Kautschuk/Gummi Planet Wissen (1von4)

 

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Walzentechnik und Walzenbeschichtungen mit Gummi, Guttapercha und Balata

Walzen als Vorgang ist meist ein Umformverfahren mittels Walzentechnik, wobei der (meist metallische) Werkstoff zwischen zwei oder mehreren rotierenden Werkzeugen, umgeformt und dabei dessen Querschnitt verringert wird. Walzen gibt es aber zu Hauf auch gummiert bzw. mit Weichkunststoffmantel in jedem Drucker , Kopiergeräten und anderen industriellen Geräten.

        

Einfaches Walzwerk für Gummiproduktion                                                            Moderneres, später ummanteltes

Hartgummi (EBONIT)

Das erste Hartgummi wurde durch den Amerikaner Goodyear hergestellt, der deshalb als Erfinder desselben anzusehen ist. Dass auch Andere, nachdem das Material einmal geschaffen und der Weg zu seiner Herstellung gewiesen war, sich lebhaft damit beschäftigten, verbesserte Methoden der Herstellung und Verbesserung des Materials selbst suchten und auch fanden, war bei dem großen Interesse, dass die Kautschukindustrie dem Produkt sofort entgegenbrachte, ganz selbstverständlich.

Im Ganzen beruht die Herstellung des Hart-Gummis auf denselben Grundsätzen wie diejenige des wo vulkanisierten Weichgummis. Das Rohrkautschuk wird erweicht, gewaschen, getrocknet und geknetet dann je nach Umständen aus verschiedenen besonders geeigneten Rohgummisorten gemischt und mit Schwefel und anderen Ingredienzen versetzt. Der Zusatz an Schwefel kann bis zu 50 % betragen.dabei ist zu bemerken, dass der geringere oder größere Gehalt an Schwefel von bedeutender Einwirkung auf die Härte des schließlichen Produktes ist, insofern, als die Verwendung von weniger oder mehr Schwefel eine geringere oder größere Härte zur Folge hat. Mit der durch ein größeres Quantum an Schwefel allein erzielten Härte wächst jedoch die Sprödigkeit des Materials und bei Anwendung von mehr als 50 % springt es selbst bei leichtem Biegen wie Glas. Außer Schwefel, an dessen Stelle auch Schwefelverbindungen zur Anwendung kommen, erhält die im Mischwalzwerk behandelte Masse unter Umständen noch Zusätze von Zink-Weiß, Kreide, Magnesium, Harzen und dergleichen mehr im Verhältnis, je nach den Ansprüchen, die in Bezug auf Elastizität, Biegsamkeid oder Härte und auch Farbe an das fertige Material bestellt werden.

Diese vorbereitenden Arbeiten müssen mit noch größerer Sorgfalt und Aufmerksamkeit als die gleichen bei der Fabrikation von Weichgummi ausgeführt werden, weil eingeschlossene, auch nur ganz geringe Quantitäten Wasser und ganz kleine Luftblasen infolge der hohen Temperatur, der das Material später ausgesetzt wird, dieses porös machen und unter Umständen ganz zerstören. Die Herstellung der einzelnen Hartgummigegenstände ist ungefähr die gleiche wie die für Weichgummi. Aus der präparierten Rohmasse werden zunächst Platten verschiedener Dicke gezogen und aus diesen die einzelnen Artikel gebildet die Vulkan Desertion erfolgt gewöhnlich in eisernen Formen. Die angewandte Hitze erreicht bei der acht Gummifabrikation einen wesentlich höheren Grad als bei Weichgummiprodukten und steigt bis 165 °C.

Die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Hartgummi sind von denjenigen des  vulkanisierten Rohgummis so verschieden, dass es in nichts mehr an dieses erinnert. Es ist schwarz, vollkommen geruchlos, hornartig und hartem Holz oder Elfenbein nicht unähnlich. Es ist durchaus dielektrisch, dagegen wird es durch starkes Reiben selbst elektrisch. Kaltes Wasser, Licht und atmosphärische Luft verändern es nicht, es oxydiert auch nicht. In kochendem Wasser aber wird es weich und biegsam. Für die Lösungsmittel, die das natürliche, reine Gummi vollständig sowie vulkanisiertes Weichgummi teilweise auflösen, ist es ganz unempfindlich und in hohem Grade ist es widerstandsfähig gegen Säuren. Es lässt sich auf der Drehbank, mit der Säge, der Raspel, dem Hobel, dem Fräser bearbeiten und ist in hohem Grade polierfähig.

Gutta Percha

Sehr häufig werden aus Kautschuk fabrizierte Gegenstände als aus Gutta-Percha dargestellte bezeichnet. Besonders häufig kommt diese Verwechslung in Deutschland vor und vom großen Publikum lässt sich beinah behaupten, dass ihm ein Unterschied zwischen Kautschuk und Gutta-Percha vollständig fremd ist. Nach Europa kam die Gutta-Percha zuerst im Jahr 1656 durch den englischen Reisenden John Tradescant, der sie mit dem Namen "Mazer Wood" bezeichnete. Die Probe, die dieser damals von seinen Fahrten mitbrachte, wurde als Merkwürdigkeit neugierig betrachtet. Niemandem fiel es jedoch ein, sich mit dem neuen Produkt näher zu befassen, geschweige denn, einen Nutzen aus seiner Entdeckung zu ziehen. Allgemein wurde die Gutta-Percha als minderwertiges, unelastisches und wenig geschmeidiges Kautschuk gehalten, dass mit den brasilianischen und ostindischen Qualitäten in keinen Wettbewerb treten könne. Man sah nur die Fehler des Produktes und ahnte noch nicht im Entferntesten, welche Eigenschaften es besitzt. Im Rahmen seines Einsatzes wurde es dann als unschätzbares Material eingeschätzt. Man hatte erfahren, dass Gutta-Percha in kochendem Wasser weich wird, sich in diesem zustande wie Ton kneten lässt und nach der Erkaltung bedeutend härter und zäher ist, als vor der gesamten Prozedur. 1846 war dann plötzlich die Gutta-Percha über Patent eingeführt und schuf eine neue Industrie. Man versuchte zunächst das neue Produkt nacheinander zu allen den Gegenständen zu verwenden, die man bis dahin eigentlich aus Kautschuk gemacht hatte. Die Patente vermehrten sich, man fasste eine wahre Leidenschaft für das neue Material. Es wurden Stöpsel, Leim, Fäden, Schuhzeug, Chirurgische Artikel, Kleidungsstücke, Röhren, Schiffspanzer, ja selbst ganze Schiffe daraus gemacht. Von allen diesen mehr oder minder vernünftigen Anwendungen ist kaum etwas geblieben und hätte sich die Gutta-Percha nicht für einige ganz spezielle Fälle dann plötzlich unentbehrlich erwiesen, so hätte die Industrie sie bald wieder fallen lassen.

Die Erkenntnis über die nützlichen Eigentümlichkeiten der Gutta-Percha, die man zuerst als Nachteil und Fehler betrachtet hatte, war aber gerade im richtigen Zeitpunkt erfolgt. Die Entdeckung erfolgte gerade in dem Augenblick, als die dynamische Elektrizität anfing, eine Rolle zu spielen. Man merkte sehr bald, dass Gutta-Percha isoliert, ferner dass sie in Wasser und besser in Salzwasser unveränderlich ist. Dadurch kann man auf den Gedanken, sich ihrer als Umhüllungsmaterial bei der Fabrikation von Telegrafenkabeln zu bedienen. Der Ruhm, zuerst mit Gutta-Percha isolierte Telegrafenleitungen hergestellt zu haben, gebührt dem Deutschen Werner Siemens, er im Jahre 1847 eine solche auf dem Planung der Anhaltlichen Eisenbahn verlegte. Der Engländer Weatstone, der schon 1837 daran dachte, England telegrafisch mit dem Kontinent zu verbinden, hatte die Gutta-Percha zwar auch schon als geeignetes Material zur Herstellung unterseeischer Kabel erkannt. Seine Idee wurde jedoch erst durch Walter Breit verwirklicht, der am 10. Januar 1849 zu Folkstone das erste 2 Meilen lange unterseeische, mit Gutta-Percha isolierte Kabel legte. Inzwischen hatte man sich der Gutta-Percha auch zur Herstellung besonders scharf ausgeprägter Formen bedient und zwar solcher, wie sie die Galvanoplastikverlangt. Der Widerstand des Materials gegen Säuren führte zur Fabrikation von Rezipienten, Trichtern und Röhren, die in chemischen Fabriken, fotografischen und anderen Laboratorien allgemein eingeführt wurden. Die Medizin endlich fand in der Gutta-Percha ein äußerst schützenswertes Material zur Herstellung einer großen Anzahl chirurgischer Apparate. Es ist also bloß in der Anwendung der Gutta-Percha mit der Zeit eine Änderung eingetreten.

Balata

Wie die Gutta-Percha bei ihrem ersten Bekanntwerden allgemein für Kautschuk gehalten und mit diesem vielfach verwechselt wurde, ist es der Balata bei ihrem ersten Auftreten und selbst noch bis vor einem Jahrzehnt Ende des 19. Jahrhunderts mit der Gutta-Percha ergangen. Die Möglichkeit dieser Verwechslung lag jedoch näher als jene, insofern als die charakteristischen Unterschiede zwischen Balata und Gutta-Percha nicht so hervorstechende sind als diejenigen zwischen Gutta.-Percha und Kautschuk. Immerhin sind sie so bedeutend, dass man sich seit Beginn der achtziger Jahre des 19. Jahrhunderts daran gewöhnt hatte, ihr eine selbstständigere Stellung anzuweisen und sie von derGutta-Percha scharf zu unterscheiden.

Zuerst bekannt wurde die Balata um 1857, als es erste veröffentlichte Aufsätze und Mitteilungen gab. Ein Professor Bleekrode bezeichnete die Balata damalsAlsSurinam-Gutta-Percha und kam zu dem Schluss, dass sie ein Produkt sei, welches mit dem aus der Isonandra gutta gewonnenen identisch sei.

Die Balata ist wie die Gutta-Percha der eingetrocknete Milchsaft von einigen Pflanzen aus der Familie der Sapotaceen die jedoch fast ausschließlich der Gattung der Mimusops angehören, deren Vorkommen  sich fast über die ganze Erde verbreitet. Balata liefernde Mimusops indessen im 19. Jahrhundert nur in Amerika auf den großen und kleinen Antillen und Bahama-Inseln (Westindien), Venezuela, British-, Niederländisch-und Französisch-Guayana und einem Teil von Brasilien; in Afrika an der Westküste des Äquatorialgebietes, Abessinien, Angola, Madagaskar und den Mauritiusinseln; in Australien in Queens-Land und Neuseeland bekannt geworden. Zur Gewinnung des Balata-Latex genügt es nicht wie bei den Kautschukgewächsen, einfach Einschnitte in die Rinde zu machen. Der Milchsaft der Mimusops ist so dick und gerinnt so schnell, dass die Einschnitte sehr bald verstopft sein würden. In Venezuela Sekten sägten deshalb die Sammler früher die Bäume an Fuße einfach ab, hoben sie auf Stützen und stellten Gefäße darunter auf, in denen sich die aus tiefen, kaum einen Fuß voneinander entfernten Einschnitten quellende Flüssigkeit sammelte. Mithilfe dieser barbarischen Methode erhielt man von einem Baum mittlerer Größe 3-6 kg Balata. Später wendete man dagegen Handpressen an, durch die die Ränder einen starken Druck unterworfen wurde. Eine Presse ergab so in der Stunde 9-13 l Saft, was 2-3 kg getrocknete Balata mit sich bringt. In Holländisch-Guyana, insbesondere in Surinam, wurden die Bäume angezapft. Die Rinde wurde bis zu einer Höhe von 20 Fuß mit Einschnitten versehen, die miteinander verbunden und so angebracht waren, dass die Milch von einer Rinne in die andere läuft, bis sie an der untersten angelangt ist. Unter dieser wird, wie es früher bei der Kautschukgewinnung erzählt wurde, eine Kürbisflasche aufgestellt, aus der die Milch später in ein größeres, mit einem Henkel versehenes Gefäß, dass man "Gooba" nennt gegossen wurde.In der Gooba wird die Milch nach der Ansiedlung getragen und entweder als Milch verkauft oder in flache, hölzerne Verdampfschalen gegossen.Das Wasser verdunstet dann, die Oberfläche wird hart und bildet etwa 1/4 Zoll dicke Häute, die abgenommen und zum abtropfen und trocknen über Leinen gehängt werden. Das Trocknen dauert mehrere Wochen, da jede Balata-Haut eine harte, die Verdunstung verzögernde Oberfläche bietet. In der Regel werden die Stämme in einem Jahr nur auf einer Seite, im nächsten Jahr dann auch auf der anderen Seite angeschnitten. Ist man vorsichtig dabei zu Werke gegangen, so kann diese Operation einige Jahre später wiederholt werden. Der Erfolg hängt sehr vom Wetter ab, da es bei Trockenheit für die Boote unmöglich war, über die vielen Stromschnellen hinwegzukommen. Alles in allem war ein solches Unternehmen stets eine sehr ungewisse Sache. Bei ungünstiger Witterung hatten sowohl Arbeitgeber als auch Arbeiter Verluste. Zudem ist das Klima in den Wäldern stets höchst ungesund und für Europäer überhaupt kaum zu ertragen. Die Wälder sind so dicht, dass sie meistens keine Sonne durchlassen, das Trinkwasser ist voller Verunreinigungen. Oft war und ist die Folge Fieber und Rheumatismus bei den Arbeitern.

Rohe Balata ist grau, braun und weiß-rötlich mit dunkleren Flecken und Adern, sieht meistens wie trockene heute aus und fühlt sich seifig an.Die Handelsware enthält gemeinhin wenig Fremdkörper und wenig Rinde.

Moderne Fertigungen

Walzenbeispiele aus Clouth Produktionen

          

      

                                                                                  Druckwalze                                                Kopierer-Walze

Industrie-Großwalze bei Clouth Förderbandtechnik

... und wie war das bei Clouth?

  

 

                        

                                                     Warenlager                                                                                                                 Dampfmaschinenantrieb

      

          

          

        

          

Die Walzenproduktion ist im Rahmen des Firmenabbruches nach Bergheim verlagert worden und führt von dort die Geschäfte weiter.

 

Bunkerkissen

Die Bunkerkissen werden an den Silowänden angebracht. Soweit die Siloprodukte festpappen, können sie durch aufblasen der Bunkerkissen gelockert werden

 

Behälter-; Kessel und Schiffkesselgummierungen

 

Gummierung als Schutz der Innenwände bei Behältern und Kesseln, die z.B. mit Säuren befüllt werden sollen.

  

Schiffstankgummierungen  für Säuretransporte; Gummierung von Schiffschrauben

 

Tauchapparate

Ein weiteres gewinnbringendes Betätigungsfeld war die Rüstungsindustrie. Für die kaiserliche Marine entwickelte und baute Clouth eigene Tauchapparate mit Hör-und Sprechverbindung, sowie Luftsäcke (Fall von 1982 zur Illustrierung) zur Bergung von gesunkenen Schiffen.

1887 wurde die Firma Monopolist für Tauchapparate der kaiserlichen Marine. Bei der Regatta am 7.Juni 1914 siegte die Yacht "METEOR" von Kaiser Wilhelm II. Und erhielt als Trophäe einen vergoldeten Taucherhelm, welchen die Firma Clouth gestiftet hatte.

Wilhelm II

Yacht Meteor

.....ähnlich diesem, Bildmaterial nicht vorhanden

 

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Stand: 04.10.17